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Soluzioni software professionali
Case Study – Fainplast Srl 2019-09-17T19:23:45+00:00

Progetto interfacciamento software ERP alle linee di produzione (Industria 4.0)

 

Un’azienda che ottimizza i propri processi ottiene sempre importanti risultati: un aumento della consistenza delle informazioni, un aumento della produttività individuale, un miglioramento delle comunicazioni interne e dei servizi, oltre che delle condizioni di lavoro e del “clima aziendale”, a totale beneficio della qualità erogata alla clientela, nonché una sensibile riduzione dei tempi di lavoro e dei costi operativi.

Cliente:

Fainplast Srl  – Zona Industriale Campolungo – Ascoli PICENO

Tipologia Industria:

Specializzata nella produzione di materiale plastico in forma granulare utilizzato in un gran numero di settori.

Storia Aziendale:

Fainplast opera ad Ascoli Piceno nel nucleo industriale di Campolungo. L’azienda muove i suoi primi passi all’interno di un primo stabilimento di circa 4.000 mq. Da lì in poi, la risposta positiva del mercato, impone continui ampliamenti degli spazi per incrementare la capacità di stoccaggio e di produzione. Oggi lo stabilimento si estende su un’area di oltre 85.000 mq ed è costituito da 8 edifici per un totale di 52.000 metri quadri di strutture coperte. Con oltre 80 silos di stoccaggio e 20 linee di produzione può contare oggi su una capacità produttiva di circa 90.000 MT/anno.

Obbiettivo

L’obiettivo del progetto nasce dall’esigenza della Fainplast di snellire e di conseguenza velocizzare i processi del lancio in produzione, dei parametri di lavorazione ed essere a conoscenza in tempo reale dei consumi delle materie prime e le quantità effettivamente realizzate del prodotto finito e le quantità stoccate in magazzino.

Soluzione Proposta:

A tal proposito la Enter ha pensato di soddisfare l’esigenza della Fainplast sviluppando prima di tutto un sistema di interscambio dati tra gestionale e linee di produzione, praticamente all’atto del lancio in produzione effettuato dal gestionale si inviano alle linee di produzione, attraverso un database di frontiera, sia le formule dei prodotti finiti con relative materie prime e quantità, sia tutti i parametri di lavorazione necessari per l’avvio del programma di produzione. Al termine della produzione, dai vari dosatori, vengono letti i consumi e inseriti nel database di frontiera cosi che il software appositamente realizzato vada a scaricare nel gestionale le materie prime utilizzate. A questo punto della produzione il prodotto finito viene pesato attraverso delle bilance interfacciate tramite porta RS232 opportunamente realizzata e collegata al pc di fine linea. L’operatore non deve far altro che leggere attraverso un lettore di codici a barre il lancio in produzione e il software va a ricavarne il peso dalla relativa bilancia, stampare il cartellino da allegare al pallet e ne chiede l’allocazione nel magazzino reale. In questo modo i responsabili di magazzino e della logistica hanno in tempo reale attraverso una maschera realizzata ad hoc l’andamento della produzione con le relative locazioni.

L’ultima fase del processo è la preparazione e la successiva spedizione della merce che è effettuata attraverso dei terminali wireless collegati al gestionale con i quali i magazzinieri prima di caricare i vari pallet all’interno dei camion leggono i barcode dei cartellini, in questo modo il responsabile del magazzino ha in tempo reale la situazione del carico e in fase di bollettazione può richiamare le letture dei magazzinieri per emettere il documento di trasporto e la packing list da allegare

Con queste implementazioni siamo riusciti a velocizzare i processi del lancio in produzione, della logistica e della bollettazione , avere in tempo reale i consumi e i versamenti di produzione, limitare gli errori degli operatori dato che le informazione da impostare sulle linee di produzione vengono fornite direttamente  dal gestionale e l’operatore di linea le deve semplicemente confermare.

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